在新能源汽车刚起步时，续航里程普遍在300km，所有主机厂都不惜成本地进行轻量化来实现续航里程的增加，从而获得市场竞争力。

如今，随着电池密度技术的突破和全新的电动车平台的推出使得电池容量增大，最新的电动车普遍续航里程已经超过600km，且即将突破1000km。

这时候轻量化的作用则降低了，因为主机厂发现轻量化对续航里程的提升并不明显。相反市场进入白热化，成本则重新回归到重要的考量范围内，此时钢制电池包的开发，重新变为一个重要的选项。

顺普提供多种超高强钢辊轧电池包技术解决方案，包括冲压和辊轧的集成解决方案。方案中将创新的日字型截形，目字型截形和复杂的变形辊轧截形用于电池壳体。顺普具有全面的电池壳体正向开发和制造能力，欢迎相关客户来咨询洽谈。

传统流程中，电芯首先集成为模组再整合成电池包最后上到底盘。CTP技术率先将模组这个中间环节砍掉。

而现在说的CTC或者CTB技术则是将电池包这个环节砍掉，电芯直接整合到底盘及下车身。

从而实现零件的进一步整合和电池容量的扩大，最终为新能源汽车续航里程突破1000km服务。

在传统主机厂设计中，下车身和电池包分属不同的部门，但他们需要共同面对柱碰，侧碰等安全指标。由于它们分属不同的设计师和部门，设计时终究无法全盘考虑，自然而然会出现设计过量的情况。

CTC技术第一个意义在于整合下车身和电池壳体的结构，将多余重复的零件删掉，共同面对安全碰撞的挑战。